August 2017 – www.tuttoalimenti.com

Oggi parliamo di MOCA. Non pensate però che si tratti di un articolo sulla famosa caffettiera inventata da Alfonso Bialetti nel 1933, qui si parla di sicurezza alimentare e più nello specifico di quei materiali che tutti i giorni entrano in contatto con gli alimenti che portiamo in tavola. Ma partiamo dal principio.

Sono definiti MOCA quei materiali e oggetti destinati a venire a contatto con gli alimenti (utensili da cucina e da tavola recipienti e contenitori, macchinari per la trasformazione degli alimenti, materiali da imballaggio etc.). Nella società moderna rivestono sempre maggiore importanza proprio gli imballaggi, che sono diventati un elemento essenziale del prodotto in quanto oltre all’aspetto funzionale (protezione da agenti esterni) assumono valenza informativa e pubblicitaria. Lo stesso imballaggio può però alterare il prodotto, ad esempio mediante cessione di sostanze pericolose per la salute. Essendo parte integrante della filiera di produzione agroalimentare i MOCA sono oggetto di un complesso quadro normativo che vede oggi i seguenti principali dispositivi di legge:

• Regolamento (CE) n. 1935/2004 (norma quadro) stabilisce i requisiti generali cui devono rispondere tutti i materiali ed oggetti in questione, mentre misure specifiche contengono disposizioni dettagliate per i singoli materiali (materie plastiche, ceramiche etc). Laddove non esistano leggi UE specifiche, gli Stati membri possono stabilire misure nazionali. In particolare il regolamento stabilisce che tutti i materiali ed oggetti devono essere prodotti conformemente alle buone pratiche di fabbricazione e, in condizioni d’impiego normale o prevedibile, non devono trasferire agli alimenti componenti in quantità tale da:

- costituire un pericolo per la salute umana
- comportare una modifica inaccettabile dei prodotti alimentari
- comportare un deterioramento delle caratteristiche organolettiche.

Figura 1 – Simbolo riprodotto nell’Allegato II del Reg.1935/2004 (rappresenta un bicchiere e una forchetta stilizzati).

• Regolamento (CE) n. 2023/2006 sulle buone pratiche di fabbricazione dei materiali e degli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari. Il regolamento stabilisce che tutti i materiali e oggetti elencati nell’allegato I del Regolamento n. 1935/2004 e le loro combinazioni, nonché i materiali e oggetti riciclati vanno fabbricati nel rispetto delle norme generali e specifiche sulle buone pratiche di fabbricazione, definite in lingua inglese come Good Manufacturing Pratices (GMP).

• il Regolamento (CE) n. 450/2009 (diffuso con nota ministeriale del 10 luglio 2009) stabilisce i requisiti per l’immissione sul mercato dei materiali e degli oggetti attivi ed intelligenti destinati a venire a contatto con gli alimenti.

• il Regolamento (UE) n. 10/2011 (detto anche "Regolamento PIM” Plastic Implementation Measure), direttamente applicabile in tutti gli Stati dell’Unione europea a partire dal 1° maggio 2011 e diffuso con nota ministeriale 12 maggio 2011, definisce norme specifiche per i materiali e gli oggetti di materia plastica destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari, inglobando le disposizioni comunitarie nel settore. Questo regolamento è stato successivamente modificato e corretto dal Regolamento (UE) n. 1282/2011 (diffuso con nota ministeriale n. 2484 del 30 gennaio 2012), dal Regolamento (UE) n. 1183/2012, dal Regolamento (UE) n. 202/2014 e dal Regolamento (UE) n. 174/2015.

• D. Lgs. 25 gennaio 1992, n. 108 riguardante l’attuazione della Direttiva 89/109/ CEE concernente i materiali e gli oggetti destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari, che ribadisce la podestà del Ministro della salute, sentito il Consiglio Superiore di Sanità, di regolamentare i materiali e gli oggetti idonei a venire in contatto con gli alimenti.

Vediamo quali sono i principali materiali utilizzati oggi e le loro caratteristiche:

MATERIALE	CARATTERISTICHE	PERICOLI
VETRO	I principali fattori del suo successo sono l'impermeabilità, l’inerzia chimica, le garanzie igieniche, nonché la grande versatilità e la totale riciclabilità (100%).	Per quanto concerne la sicurezza dell’alimento il vetro è costituito da componenti naturali, quali silice e ossidi di sodio e calcio, che non hanno effetti negativi sulla salute; tuttavia, le sostanze di preoccupazione, come piombo e cadmio, si possono originare dalle vernici e dagli inchiostri di stampa.
CARTA e CARTONE	Gli imballaggi cellulosici (carta e cartone) presentano bassi costi di produzione, possibilità di riciclaggio, leggerezza e flessibilità. I punti deboli sono, invece, la permeabilità ai gas, la scarsa resistenza all’umidità e la debolezza meccanica.	Gli imballaggi cellulosici, come il vetro, sono composti di materiale proveniente da fonti naturali. Tuttavia, gli additivi aggiunti, come agenti sbiancanti o di collaggio, o i polimeri e le cere utilizzati per il rivestimento possono migrare verso il prodotto alimentare e contaminarlo.
METALLI	Nel settore degli imballaggi alimentari rappresentano circa il 5% degli imballaggi utilizzati e trovano largo impiego nelle conserve vegetali, ittiche e di carne. I prodotti comunemente impiegati sono la banda stagnata o “latta” (acciaio rivestito da uno strato di stagno), la banda cromata (acciaio rivestito da uno strato di cromo) e l’alluminio: i prodotti dal supporto in acciaio sono utilizzati soprattutto per l’imballaggio leggero (tappi corona, capsule e coperchi), mentre l’alluminio è utilizzato prevalentemente come scatolame o barattolame (bibite, carni, birra, latte, ecc.) e in fogli o tubetti rigidi e flessibili.	La maggior parte delle lattine è internamente ricoperta con uno strato polimerico (di solito resine fenoliche) e, di conseguenza, lo strato a contatto con l’alimento non è il metallo ma la plastica. Dunque le sostanze di preoccupazione non sono solo i metalli (stagno, cromo, piombo), ma anche le sostanze migranti dallo strato delle lattine, quali additivi, monomeri e altri componenti non classificati.
PLASTICHE	In campo alimentare l’utilizzo delle materie plastiche è relativamente recente rispetto agli altri materiali, ma in continua crescita grazie alle buone proprietà (durezza, resistenza all’urto, bassa conducibilità termica, resistenza ad acidi e basi, ecc.), ad un basso costo di produzione e trasporto, ad una grande versatilità di impiego e alle nuove tendenze di acquisto e consumo (ad esempio il porzionato fresco, i piatti pronti e i prodotti ortofrutticoli di quarta gamma).	I polimeri plastici hanno un alto peso molecolare (5000-1milione D) e dunque la loro disponibilità biologica è trascurabile. Tuttavia, a causa dell’uso di additivi a basso peso molecolare (<1000D) c’è una possibilità di esposizione a questi componenti. In generale le sostanze che possono migrare dai materiali plastici all’alimento sono i monomeri e le sostanze d’avviamento, i catalizzatori, i solventi e gli additivi.

La Migrazione

Con questo termine si intende la capacità dell’imballaggio di cedere sostanze chimiche all’alimento. Il rischio di cessione di sostanze è controllato da test di migrazione globale. Questa prova serve a verificare se, e in quale quantità, vengano cedute sostanze dall’imballaggio, senza identificare in modo specifico il componente ceduto. Esistono limiti massimi di legge oltre ai quali viene negata l’idoneità al contatto con l’alimento.La migrazione avviene se il prodotto alimentare ha capacità estrattive, ossia se per sua natura l’alimento si combina facilmente con i materiali di cui è com- posto l’imballaggio. Ad esempio, un biscotto secco e senza grassi in superficie non ha possibilità di “entrare in contatto diretto” con l’imballaggio, per cui non si creano le condizioni per il passaggio di sostanze. Un olio, invece, presenta una maggiore affinità con le materie plastiche perché i principali polimeri nei loro componenti sono lipofili, cioè si combinano chimicamente con le sostanze grasse e quindi si sciolgono nell’alimento.

Bruno Abbruzzese

Bibliografia:

ONB, Quaderno tecnico 3. Materiali e oggetti destinati a venire a contatto con i prodottialimentari. A.I.B.A. Editore, Roma, 2014
Ministero della salute. www.salute.gov.it
E. Garbuto “Contaminanti Alimentari: sostanze migranti dagli imballaggi”- Universitàdegli Studi di Padova. 2009
“Confezioni e imballaggi? Vai sul sicuro.” Laboratorio Chimico della Camera diCommercio di Torino. 2009

Il controllo dei corpi estranei da parte delle aziende alimentari sta divenendo processo sempre più importante, a fronte sia delle richieste sempre più stringenti da parte della GDO, sia per garantire un prodotto sempre salubre e sicuro.

Il controllo dei corpi estranei può essere condotto, ad esempio, mediante apposito strumento, denominato metal detector (ne esistono altri, ma che non saranno oggetto della presente trattazione).

La presenza del metal detector (MD), però, non basta da sola a garantire l'ottenimento di prodotti non contaminati da corpi estranei metallici.
Infatti esistono diversi fattori che concorrono ad un efficiente funzionamento del MD, di seguito elencati:

1) Adeguatezza

La scelta del MD dovrebbe basarsi sulla sua adeguatezza/idoneità a quel dato ambiente. Ad esempio, se l'area dello stabilimento ha livelli elevati di igiene e viene sottoposta a frequenti processi di pulizia, il sistema deve essere in grado di sopportare le procedure di lavaggio previste.

2) Posizionamento

Il posizionamento e la progettazione del MD dovrebbero essere determinati eseguendo un'analisi/valutazione del rischio. Ovvero mediante revisione dei processi produttivi e la valutazione del rischio derivante da contaminanti metallici in ogni fase.

Esistono tre possibili applicazioni di MD a seconda dei casi:
a) Conveyor based system (nastro di trasporto): per prodotti confezionati e discreti, in cui il MD fornisce un ultimo controllo prima che il prodotto lasci lo stabilimento.
b) Pipeline system (conduttura): per liquidi, salse e prodotti pompati che, quando confezionati, sono difficili da ispezionare per tutte le tipologie di contaminanti metallici.
c) gravity-free fall system (sistema a caduta): per cereali e altri prodotti in polvere che non possono essere facilmente controllati quando confezionati.

3) Sensibilità

La seguente tabella fornisce una linea-guida riguardo la sensibilità del MD in base alla dimensione della sua apertura. La sensibilità del MD può essere altresì influenzata dai seguenti fattori:
- prodotto, materiale di confezionamento, ambiente produttivo, tipo di presentazione del prodotto.

Altezza apertura	PRODOTTI SECCHI			PRODOTTI UMIDI e CONFEZIONI METALLICHE
Altezza apertura	Fer	Non Fer	Inox	Fer	Non Fer	Inox
Altezza di 50 mm	0.8-1.0 mm	0.8-1.0 mm	1.2-1.5 mm	1.5 mm	2.0 mm	2.5 mm
Altezza di 125 mm	1.0-1.5 mm	1.2-1.5 mm	1.2-1.5 mm	2.0 mm	2.5 mm	3.5 mm
Altezza di 200 mm	1.2-2.0 mm	1.5-2.0 mm	2.0-2.5 mm	2.5 mm	3.0 mm	4.0 mm

In caso di prodotto umido e confezionato in pellicola metallica, il rilevatore dovrebbe essere impostato al miglior livello di sensibilità che si può ottenere senza causare un numero elevato di falsi positivi.
E' raccomandabile richiedere informazioni riguardo le perfomance del MD al produttore dello stesso. Se del caso, l'azienda può richiedere un campione del prodotto prima di accettare una data specifica di sensibilità, quindi procedere ad impostare sullo strumento la sensibilità che ritiene più adeguata.

Leonardo Francesco de Ruvo

Month: August 2017

Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti pt.1

METAL DETECTION pt.1